小平头、娃娃脸，爱钓鱼、会养龟，说话风趣且“调皮”，看似有点可爱的顾健，却是战绩显赫：中央企业技术能手、“江苏省劳动模范”、无锡市“企业首席技师”、破译进口高精度数控设备维修密码…… 一把锉刀，他一握就是29年，磨平了指纹，磨出了精益求精的工匠之心。
一把锉刀练就精湛技术 犹如顾健的可爱的长相，出身于工人家庭的他，从小就是一个十足的“捣蛋鬼”，家里能拆的电器几乎都被他拆了个遍。 初中时，家里新买了录像机，他趁父母不在家，三下五除二就给拆了，可当他装回去后，却再也不能发出原来那样流畅的音质。因为怕被揍，录像机被他悄悄藏了起来，却埋下了一颗“一定要搞懂这技术”的种子。 1993年，顾健以无锡市技工学校毕业生排名第一的成绩进入一汽解放发动机事业部（原一汽无锡柴油机厂），作为钳工一干就是29年。多年来的勤学苦练、刻苦钻研练就了他超高的技术水平。
一次，因进口设备刀具更换价格昂贵，工厂首次提出自主加工刀具，这个重任落在进厂仅5年的顾健身上。 在圆柱体金属上，要抠出一个方形孔，将方形滑块放进方孔内，确保垂直悬空时，滑块不会掉落，但只要用手轻轻一推，滑块就能拿出来。 这不仅要求方孔的对称和规整，最难的是——滑块与方孔之间只能有1丝（1丝=1/100毫米，相当于一根头发丝的1/6）的间隙。 为了节约材料，他给自己的目标是：必须一次成功。 一丝的精度要求，一次成功，当他把首次自主加工的刀具交付出去时，所有人都对这个初出茅庐的青年刮目相看。
又一次，工厂安排他为驻海外人员培训，大家一看培训项目是工具钳工，没了兴趣。顾健见状，不紧不慢地说：“要不先来一场曲面镶配的挑战赛，大家可以现场挑战我。” 大家来了兴致。学员代表一组，根据自身数控经验编程、操作。顾健一人一组，拿起待加工的零件，眯眼测量了一下，拿起手旁的锉刀，有条不紊地加工起来。 一个多小时后，双方都完成了零件加工工作。在接下来的装配过程中，学员组卡壳了，无法安装到位，需要进一步修磨，此时顾健则已经完成了装配工作。 一场较量让所有人心服口服，对钳工的工作也是心生敬佩。 钳工，其实就是用手工来完成机器不能完成的工作，将一块块钢坯锉成一个个精密的零件。遇到装配调整拼块式模具和夹具，其尺寸误差有时只能用微米（1微米=1/1000毫米，相当于一根头发丝的1/60）来控制。 一锉刀下去，想锉多少锉多少，而且是精确到微米。练就这样的技术，他整整用了10年。 10年中，他锉刀都磨断了几十把，顾健说：“吃饭、休息的时候，我都会下意识地观察眼前的物体是否在一个平面上，揣摩怎样才能将它锉平。” 10年时间，在彼时锉刀飞舞、烟尘弥漫、机器轰隆隆响个不停的车间，他用异于常人的坚韧和恒心，让当初的那颗“搞懂技术”的种子扎根成长，而很多他们学校毕业的同学因耐不住艰苦都转行了。 多年来，他凭着过硬的本领，参加各种大赛和评选，33岁成为无锡市金牌工人，34岁获得“江苏省五一劳动奖章”，40岁成为“中央企业技术能手”。 不懈挑战彰显匠人品质 顾健爱养鱼，他说：“刚开始养，其实是想挑战一下自己，都说鱼很难养，我就要试试，看自己能不能把鱼从鱼苗到长大，再到产出小鱼的过程完成。” 爱挑战未知，就是他骨子里的基因。 2005年，已是钳工翘楚的他，明明可以在工厂的这个岗位中如鱼得水，干得舒心舒适，却总觉得缺了点挑战。 那年，他主动提出，能够承担更具挑战性的工作。领导见他态度坚决，便让他去精密设备维修试试。 全新的领域，吊起了顾健全身的兴奋神经。他聚集所有的热情，将厂里20多种、300多台机器亲手拆开仔细研究，熟悉每个部件的性能和作用，清楚其可能产生的故障表现。 2010年，正值工厂持续高产，作为维修人员的顾健，内心更是绷紧了一根弦：必须时刻确保设备安全稳定运行。 在研究设备报修情况时，他发现装配线气缸盖翻转机上的夹紧气囊每月有5次损坏，更换气囊就要停台，时间占用了30%，这对装配效率带来了很大影响。 他立即带着徒弟来到装配作业现场，围着设备观察每一个加工动作。连续两天，顾健就这样盯着看，眼睛酸了，闭一会，揉一下，继续看。 徒弟着急了：“我看着动作很正常，没啥问题啊！”顾健摇摇手说：“一定有。” 第三天，顾健走进办公室时，不小心被门上的一个不起眼的小毛刺勾到了衣服，他猛地反应过来：“对啊，也许不是气囊本身的问题，说不定是有什么别的干扰！” 他兴奋地跑去装配车间，又仔细看了看，果然，他发现在气门杆锁甲槽上，有一圈凹形环，气囊增大时，会挤压到环内，气囊就容易因长期挤压摩擦而破损。 顾健解释：“这就好比把一个气球放在有凹槽的铁盒子里吹，气球膨胀了，被挤到凹槽里，非常容易爆掉。” 找到症结，还需要寻求解决办法，这不是简单维修就能解决的问题，需要对夹紧装置进行重新设计改造，才能从源头避免故障再次发生。 他带着徒弟们提出创新方案：用金属气爪替代气囊，同时在金属气爪外面加上耐磨橡胶条，彻底解决了这一问题。 一天，顾健在路上偶遇气囊配件供应商。供应商问：“最近夹紧气囊你们不采购了，换厂家啦？”“哦！我们对夹紧机构做了点小改进，现在气囊用不上啦！”顾健嘴角上扬。 一个气囊2500元，每年更换60个，就是12.5万元，这个改进，又为工厂节约了一笔费用。 2013年，企业一批进口数控加工中心电主轴陆续达到使用寿命年限，需要更换保养，买一根新的需要100多万，即使委外维修也需要20多万，而且维修后的保质期只有3个月。 顾健又挺身而出，主动承担自主维修电主轴的重任，这又让大家为他捏了一把汗：电主轴的维修技术难点，在于其中间的隔圈上，要求平面精度和平行精度都要达到2微米，相当于一根头发丝的1/35，可是此前加工中心的最高记录，只是4微米。
这意味着，顾健要挑战的是——把精度再提高一倍以上，简直不可思议。 开弓没有回头箭。这次，他带领团队成员历经多次尝试和失败的打击，用耐心一点点磨出2微米的精度，不仅刷新了他的个人记录，更填补了企业电主轴自主维修的技术空白。 期间，他还通过改进材料，进一步延长了自主轴的使用寿命。 这一次，他的挑战，为企业节约了450万/年的维修费用。 就是这样一股子“倔”劲，在机床、图纸中摸爬滚打，顾健，带领他的团队突破了一个又一个技术难关。近年来，平均每年为企业节约委外维修费用600余万元，在维修领域再次开创了一番新的事业。 追求自主做强民族品牌 机器人的自主开发，原本与一个维修钳电工挂不上钩，然而顾健却把企业的事，都当做自己的分内事来做。 “把民族汽车品牌搞上去”，是他作为一个匠人最大的梦想。 近年来，随着一汽解放发动机事业部深入推进智能制造，智能机器人已普遍应用于各个车间。 在很多人看来，这不仅有效确保了产品生产品质的一致性，更为企业运营降低了劳动成本。唯有细心的顾健做了统计，这些机器人的保养费用每年将近20万，要是自己能够保养该多好！ 于是，他默默查阅资料，常常与同行交流，细细研究外方人员的保养要领，渐渐地，心中也有了一些把握。 一个大胆的设想在他脑中喷涌而出——带领团队开展工件抓举机器人的自主开发研究，第一步在1年内具备机器人自我维护保养的能力；第二步实现视觉识别抓举机器人的二次开发应用；第三步实现机器人代替操作工人。 2017年4月，《工件抓举机器人的自主开发研究 》项目正式立项启动。随后，顾健带领着他的团队调研机器人生产厂家，从装配到调整的整个过程，他们都步步分解，做到了然于胸。 现在，他们已成功对10台套的机器人形成了自主维保作业指导书。他们还自主设计了换油小车，进一步提高了换油工作效率。 2019年，顾健又将目光瞄准了“卡脖子”项目。 电控柴油机高压共轨系统是中国列入“卡脖子”目录的35项技术之一，自主开发该系统，打破国外垄断，这一重任，交给了一汽解放发动机事业部。 在系统开发中，高压共轨轨管批产是重要一环，期间需要批量测试轨管性能的设备。如果委外实施，购置费用可达近千万元。
顾健又义无反顾地带着他的团队，主动对接高压轨管产品批产的测试设备需要，白天与开发团队泡在一起讨论测试设备工艺要求，晚上和团队连夜研究测试设备的自主开发方案。 6个月后，当他把4台自主制造的测试设备交付开发人员时，对方对眼前这个有着无限韧劲的顾健充满了尊敬和佩服：“在你身上，我们看到了‘自主’二字的精神所在。” 2022年，顾健和团队成员又开启了双工位高压轨管性能测试台架自主开发工作，啃下这块“硬骨头”，仅设备就能直接降本165万元，对于批量上产更将发挥极大作用。
博大胸怀绽放匠人星光 “教会徒弟饿死师傅”这是一句流传在民间的俗语，但在顾健那里，却是截然不同的另一种情况，师傅毫无保留地教，徒弟不遗余力地学，师傅对徒弟取得的成绩深感欣慰，由他牵头的“顾健劳模创新工作室”被评为一汽劳模创新工作室、无锡市劳模创新工作室。 工作中，顾健非常重视对技工的培养，他创新专家论坛、现场培训、一点课等方式，让大家在“实战”中提升技能、检验技能。 “顾健作为身经百战的技能状元，经常知无不言地向我们传授他的独门秘笈，一些看似不起眼的细节，却是我们在比赛中战胜对手的关键。”工作室成员、顾健的徒弟孙坚说。 “参加比赛时，经常要做镶配件，一般大家都是用锉刀锉磨倒边，顾健却教我们使用小刮刀轻轻修磨，这样做出来的镶配件也更加精细。” 孙坚谈起顾健教的这些“小窍门”眉飞色舞，他正是得益于这些宝贵经验，在解放公司的技能大赛中夺得了工具钳工组第一名的成绩。 如今，顾健劳模创新工作室已成为培养高精尖设备维修复合型人才孵化基地。近5年，先后为2400多人次开展培训，四个工种24名员工在省、市、集团、解放等比赛中摘金夺银，7项成果获得实用新型专利。
百炼成钢，忠诚铸魂。48岁的顾健，仍怀揣着崇高的责任感和使命感，坚守那颗中国工匠世世代代传承的“匠心”，在一汽解放发动机事业部生产第一线绽放着当代知识型、技能型、专家型工人的光彩。 |
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